คำอธิบายที่สมบูรณ์ของกระบวนการผลิตชิป (2/2): จากเวเฟอร์ไปจนถึงบรรจุภัณฑ์และการทดสอบ

การผลิตผลิตภัณฑ์เซมิคอนดักเตอร์แต่ละรายการต้องใช้กระบวนการหลายร้อยกระบวนการและกระบวนการผลิตทั้งหมดแบ่งออกเป็นแปดขั้นตอน:การประมวลผลเวเฟอร์ - การออกซิเดชั่น - โฟโตโธภาพ - การแกะสลัก - การสะสมฟิล์มบาง - การเชื่อมต่อระหว่างกัน - การทดสอบ - บรรจุภัณฑ์.

---

ขั้นตอนที่ 5: การสะสมฟิล์มบาง ๆ

ในการสร้างอุปกรณ์ไมโครภายในชิปเราจำเป็นต้องเก็บเลเยอร์ของฟิล์มบาง ๆ อย่างต่อเนื่องและลบชิ้นส่วนส่วนเกินโดยการแกะสลักและยังเพิ่มวัสดุบางอย่างเพื่อแยกอุปกรณ์ที่แตกต่างกัน แต่ละทรานซิสเตอร์หรือเซลล์หน่วยความจำถูกสร้างขึ้นทีละขั้นตอนผ่านกระบวนการด้านบน "ฟิล์มบาง" เรากำลังพูดถึงที่นี่หมายถึง "ฟิล์ม" ที่มีความหนาน้อยกว่า 1 ไมครอน (μMหนึ่งล้านเมตร) ที่ไม่สามารถผลิตได้โดยวิธีการประมวลผลเชิงกลธรรมดา กระบวนการวางฟิล์มที่มีหน่วยโมเลกุลหรืออะตอมที่ต้องการบนเวเฟอร์คือ "การสะสม"

ในการสร้างโครงสร้างเซมิคอนดักเตอร์หลายชั้นเราจำเป็นต้องสร้างสแต็กอุปกรณ์ก่อนนั่นคือสลับกับฟิล์มโลหะบาง ๆ (นำไฟฟ้า) หลายชั้นและฟิล์มอิเล็กทริก (ฉนวน) บนพื้นผิวของเวเฟอร์แล้วลบชิ้นส่วนส่วนเกินผ่านกระบวนการแกะสลักซ้ำเพื่อสร้างโครงสร้างสามมิติ เทคนิคที่สามารถใช้สำหรับกระบวนการสะสม ได้แก่ การสะสมไอสารเคมี (CVD), การสะสมชั้นอะตอม (ALD) และการสะสมไอทางกายภาพ (PVD) และวิธีการที่ใช้เทคนิคเหล่านี้สามารถแบ่งออกเป็นแบบแห้งและเปียก

การสะสมไอสารเคมี (CVD)

ในการสะสมไอสารเคมีก๊าซสารตั้งต้นจะทำปฏิกิริยาในห้องปฏิกิริยาเพื่อสร้างฟิล์มบาง ๆ ที่ติดอยู่กับพื้นผิวของเวเฟอร์และผลพลอยได้ที่ถูกสูบออกจากห้อง การสะสมไอสารเคมีที่เพิ่มขึ้นของพลาสมาใช้พลาสมาเพื่อสร้างก๊าซสารตั้งต้น วิธีนี้ช่วยลดอุณหภูมิปฏิกิริยาทำให้เหมาะสำหรับโครงสร้างที่ไวต่ออุณหภูมิ การใช้พลาสมายังสามารถลดจำนวนการสะสมซึ่งมักจะส่งผลให้ฟิล์มคุณภาพสูงขึ้น

การสะสมของชั้นอะตอม (ALD)

การสะสมของชั้นอะตอมก่อให้เกิดฟิล์มบาง ๆ โดยการวางเลเยอร์อะตอมเพียงไม่กี่ครั้งในแต่ละครั้ง กุญแจสำคัญในวิธีนี้คือการหมุนขั้นตอนอิสระที่ดำเนินการตามลำดับที่แน่นอนและควบคุมการควบคุมที่ดี การเคลือบพื้นผิวเวเฟอร์ด้วยสารตั้งต้นเป็นขั้นตอนแรกจากนั้นก๊าซที่แตกต่างกันจะถูกนำมาใช้เพื่อทำปฏิกิริยากับสารตั้งต้นเพื่อสร้างสารที่ต้องการบนพื้นผิวเวเฟอร์

การสะสมไอทางกายภาพ (PVD)

ตามชื่อหมายถึงการสะสมไอทางกายภาพหมายถึงการก่อตัวของฟิล์มบางด้วยวิธีการทางกายภาพ การสปัตเตอร์เป็นวิธีการสะสมไอทางกายภาพที่ใช้อาร์กอนพลาสมาเพื่อสปัตเตอร์อะตอมจากเป้าหมายและฝากไว้บนพื้นผิวของแผ่นเวเฟอร์เพื่อสร้างฟิล์มบาง ๆ ในบางกรณีฟิล์มที่ฝากสามารถได้รับการรักษาและปรับปรุงผ่านเทคนิคต่าง ๆ เช่นการรักษาด้วยความร้อนอัลตราไวโอเลต (UVTP)

ขั้นตอนที่ 6: การเชื่อมต่อโครงข่าย

ค่าการนำไฟฟ้าของเซมิคอนดักเตอร์อยู่ระหว่างตัวนำและผู้ที่ไม่ใช่ตัวนำ (เช่นฉนวน) ซึ่งช่วยให้เราสามารถควบคุมการไหลของกระแสไฟฟ้าได้อย่างเต็มที่ กระบวนการพิมพ์หินที่ใช้เวเฟอร์การแกะสลักและการสะสมสามารถสร้างส่วนประกอบต่าง ๆ เช่นทรานซิสเตอร์ แต่จำเป็นต้องเชื่อมต่อเพื่อเปิดใช้งานการส่งและการรับพลังงานและสัญญาณ

โลหะใช้สำหรับการเชื่อมต่อระหว่างวงจรเนื่องจากค่าการนำไฟฟ้า โลหะที่ใช้สำหรับเซมิคอนดักเตอร์จำเป็นต้องปฏิบัติตามเงื่อนไขดังต่อไปนี้:

·ความต้านทานต่ำ: เนื่องจากวงจรโลหะจำเป็นต้องผ่านกระแสไฟฟ้าโลหะในนั้นควรมีความต้านทานต่ำ

·ความเสถียรของเทอร์โมเคมี: คุณสมบัติของวัสดุโลหะจะต้องไม่เปลี่ยนแปลงในระหว่างกระบวนการเชื่อมต่อโลหะ

·ความน่าเชื่อถือสูง: เมื่อเทคโนโลยีวงจรรวมพัฒนาขึ้นแม้วัสดุเชื่อมต่อระหว่างโลหะจำนวนเล็กน้อยจะต้องมีความทนทานเพียงพอ

·ต้นทุนการผลิต: แม้ว่าจะเป็นไปตามเงื่อนไขสามข้อแรกค่าใช้จ่ายวัสดุสูงเกินไปที่จะตอบสนองความต้องการของการผลิตจำนวนมาก

กระบวนการเชื่อมต่อโครงข่ายส่วนใหญ่ใช้วัสดุสองชนิดคืออลูมิเนียมและทองแดง

กระบวนการเชื่อมต่ออลูมิเนียม

กระบวนการเชื่อมต่อระหว่างอลูมิเนียมเริ่มต้นด้วยการทับถมของอลูมิเนียมแอปพลิเคชันแสงการเปิดรับแสงและการพัฒนาตามด้วยการแกะสลักเพื่อกำจัดอลูมิเนียมส่วนเกินและ photoresist ก่อนเข้าสู่กระบวนการออกซิเดชั่น หลังจากขั้นตอนข้างต้นเสร็จสิ้นแล้วกระบวนการถ่ายภาพการแกะสลักและกระบวนการสะสมจะถูกทำซ้ำจนกว่าการเชื่อมต่อโครงข่ายจะเสร็จสิ้น

นอกเหนือจากค่าการนำไฟฟ้าที่ยอดเยี่ยมแล้วอลูมิเนียมยังง่ายต่อการถ่ายภาพ, etch และเงินฝาก นอกจากนี้ยังมีค่าใช้จ่ายต่ำและยึดติดกับฟิล์มออกไซด์ที่ดี ข้อเสียของมันคือมันง่ายที่จะกัดกร่อนและมีจุดหลอมเหลวต่ำ นอกจากนี้เพื่อป้องกันไม่ให้อลูมิเนียมทำปฏิกิริยากับซิลิคอนและทำให้เกิดปัญหาการเชื่อมต่อจำเป็นต้องเพิ่มเงินฝากโลหะเพื่อแยกอลูมิเนียมออกจากแผ่นเวเฟอร์ เงินฝากนี้เรียกว่า "Barrier Metal"

วงจรอลูมิเนียมเกิดจากการสะสม หลังจากเวเฟอร์เข้าสู่ห้องสูญญากาศฟิล์มบาง ๆ ที่เกิดจากอนุภาคอลูมิเนียมจะยึดติดกับเวเฟอร์ กระบวนการนี้เรียกว่า "การสะสมไอ (VD)" ซึ่งรวมถึงการสะสมไอสารเคมีและการสะสมไอทางกายภาพ

กระบวนการเชื่อมต่อโครงข่ายทองแดง

เมื่อกระบวนการเซมิคอนดักเตอร์มีความซับซ้อนมากขึ้นและขนาดของอุปกรณ์จะหดตัวความเร็วการเชื่อมต่อและคุณสมบัติทางไฟฟ้าของวงจรอลูมิเนียมจะไม่เพียงพออีกต่อไปและตัวนำใหม่ที่ตรงตามข้อกำหนดทั้งขนาดและต้นทุน เหตุผลแรกที่ทองแดงสามารถแทนที่อลูมิเนียมได้คือมีความต้านทานต่ำกว่าซึ่งช่วยให้ความเร็วการเชื่อมต่ออุปกรณ์เร็วขึ้น ทองแดงนั้นน่าเชื่อถือมากขึ้นเนื่องจากมีความต้านทานต่อไฟฟ้ามากขึ้นการเคลื่อนที่ของไอออนโลหะเมื่อกระแสไหลผ่านโลหะมากกว่าอลูมิเนียม

อย่างไรก็ตามทองแดงไม่ได้ก่อตัวเป็นสารประกอบได้อย่างง่ายดายทำให้ยากที่จะระเหยและลบออกจากพื้นผิวของแผ่นเวเฟอร์ เพื่อแก้ไขปัญหานี้แทนที่จะเป็นทองแดงแกะสลักเราจะฝากและแกะสลักวัสดุอิเล็กทริกซึ่งเป็นรูปแบบของเส้นโลหะที่ประกอบด้วยสนามเพลาะและ Vias ที่จำเป็นจากนั้นเติม "รูปแบบ" ที่กล่าวมาข้างต้นด้วยทองแดงเพื่อให้ได้การเชื่อมต่อโครงข่ายกระบวนการที่เรียกว่า "Damascene"

ในขณะที่อะตอมทองแดงยังคงแพร่กระจายไปยังอิเล็กทริกฉนวนกันความร้อนของหลังจะลดลงและสร้างเลเยอร์สิ่งกีดขวางที่บล็อกอะตอมทองแดงจากการแพร่กระจายเพิ่มเติม ชั้นเมล็ดทองแดงบาง ๆ จะถูกสร้างขึ้นบนชั้นกำแพง ขั้นตอนนี้ช่วยให้การชุบด้วยไฟฟ้าซึ่งเป็นรูปแบบอัตราส่วนที่สูงด้วยทองแดง หลังจากเติมทองแดงส่วนเกินสามารถลบออกได้โดยการขัดด้วยสารเคมีโลหะ (CMP) หลังจากเสร็จสิ้นฟิล์มออกไซด์สามารถฝากได้และฟิล์มส่วนเกินสามารถลบออกได้โดยกระบวนการโฟโตโชนและกระบวนการแกะสลัก กระบวนการข้างต้นจะต้องทำซ้ำจนกว่าการเชื่อมต่อของทองแดงจะเสร็จสิ้น

จากการเปรียบเทียบข้างต้นจะเห็นได้ว่าความแตกต่างระหว่างการเชื่อมต่อระหว่างกันของทองแดงและการเชื่อมต่อของอลูมิเนียมคือการลบทองแดงส่วนเกินจะถูกลบออกโดย CMP โลหะมากกว่าการแกะสลัก

ขั้นตอนที่ 7: การทดสอบ

เป้าหมายหลักของการทดสอบคือการตรวจสอบว่าคุณภาพของชิปเซมิคอนดักเตอร์เป็นไปตามมาตรฐานที่แน่นอนหรือไม่เพื่อกำจัดผลิตภัณฑ์ที่มีข้อบกพร่องและปรับปรุงความน่าเชื่อถือของชิป นอกจากนี้ผลิตภัณฑ์ที่มีข้อบกพร่องที่ผ่านการทดสอบจะไม่เข้าสู่ขั้นตอนการบรรจุซึ่งช่วยประหยัดต้นทุนและเวลา Electronic Die Sorting (EDS) เป็นวิธีการทดสอบสำหรับเวเฟอร์

EDS เป็นกระบวนการที่ตรวจสอบลักษณะทางไฟฟ้าของแต่ละชิปในสถานะเวเฟอร์และช่วยเพิ่มผลผลิตเซมิคอนดักเตอร์ EDS สามารถแบ่งออกเป็นห้าขั้นตอนดังนี้:

01 การตรวจสอบพารามิเตอร์ไฟฟ้า (EPM)

EPM เป็นขั้นตอนแรกในการทดสอบชิปเซมิคอนดักเตอร์ ขั้นตอนนี้จะทดสอบอุปกรณ์แต่ละตัว (รวมถึงทรานซิสเตอร์ตัวเก็บประจุและไดโอด) ที่จำเป็นสำหรับวงจรรวมเซมิคอนดักเตอร์เพื่อให้แน่ใจว่าพารามิเตอร์ไฟฟ้าของพวกเขาเป็นไปตามมาตรฐาน ฟังก์ชั่นหลักของ EPM คือการให้ข้อมูลลักษณะทางไฟฟ้าที่วัดได้ซึ่งจะใช้เพื่อปรับปรุงประสิทธิภาพของกระบวนการผลิตเซมิคอนดักเตอร์และประสิทธิภาพของผลิตภัณฑ์ (ไม่ตรวจจับผลิตภัณฑ์ที่มีข้อบกพร่อง)

02 การทดสอบความชราเวเฟอร์

อัตราข้อบกพร่องของเซมิคอนดักเตอร์มาจากสองด้านคืออัตราการผลิตข้อบกพร่อง (สูงขึ้นในระยะแรก) และอัตราข้อบกพร่องในวงจรชีวิตทั้งหมด การทดสอบความชราของเวเฟอร์หมายถึงการทดสอบเวเฟอร์ภายใต้อุณหภูมิที่แน่นอนและแรงดันไฟฟ้า AC/DC เพื่อค้นหาผลิตภัณฑ์ที่อาจมีข้อบกพร่องในระยะแรกนั่นคือเพื่อปรับปรุงความน่าเชื่อถือของผลิตภัณฑ์ขั้นสุดท้ายโดยการค้นพบข้อบกพร่องที่อาจเกิดขึ้น

03 การตรวจจับ

หลังจากการทดสอบอายุเสร็จสมบูรณ์ชิปเซมิคอนดักเตอร์จะต้องเชื่อมต่อกับอุปกรณ์ทดสอบด้วยการ์ดโพรบจากนั้นการทดสอบอุณหภูมิความเร็วและการเคลื่อนไหวสามารถทำได้บนเวเฟอร์เพื่อตรวจสอบฟังก์ชั่นเซมิคอนดักเตอร์ที่เกี่ยวข้อง โปรดดูตารางสำหรับคำอธิบายของขั้นตอนการทดสอบเฉพาะ

04 ซ่อมแซม

การซ่อมแซมเป็นขั้นตอนการทดสอบที่สำคัญที่สุดเนื่องจากชิปที่มีข้อบกพร่องบางตัวสามารถซ่อมแซมได้โดยแทนที่ส่วนประกอบที่มีปัญหา

05 DOTTING

ชิปที่ล้มเหลวในการทดสอบไฟฟ้าได้ถูกแยกออกในขั้นตอนก่อนหน้า แต่พวกเขายังคงต้องทำเครื่องหมายเพื่อแยกแยะพวกเขา ในอดีตเราจำเป็นต้องทำเครื่องหมายชิปที่มีข้อบกพร่องด้วยหมึกพิเศษเพื่อให้แน่ใจว่าพวกเขาสามารถระบุได้ด้วยตาเปล่า แต่ตอนนี้ระบบจะเรียงลำดับโดยอัตโนมัติตามค่าข้อมูลการทดสอบ

ขั้นตอนที่ 8: บรรจุภัณฑ์

หลังจากหลายกระบวนการก่อนหน้านี้เวเฟอร์จะสร้างชิปสี่เหลี่ยมจัตุรัสที่มีขนาดเท่ากัน (หรือที่เรียกว่า "ชิปเดี่ยว") สิ่งต่อไปที่ต้องทำคือการได้รับชิปแต่ละตัวโดยการตัด ชิปตัดใหม่นั้นเปราะบางมากและไม่สามารถแลกเปลี่ยนสัญญาณไฟฟ้าได้ดังนั้นพวกเขาจึงต้องดำเนินการแยกต่างหาก กระบวนการนี้คือบรรจุภัณฑ์ซึ่งรวมถึงการสร้างเปลือกป้องกันนอกชิปเซมิคอนดักเตอร์และอนุญาตให้พวกเขาแลกเปลี่ยนสัญญาณไฟฟ้ากับภายนอก กระบวนการบรรจุภัณฑ์ทั้งหมดแบ่งออกเป็นห้าขั้นตอนคือการเลื่อยเวเฟอร์, สิ่งที่แนบมาชิปเดี่ยว, การเชื่อมต่อโครงข่าย, การขึ้นรูปและการทดสอบบรรจุภัณฑ์

01 WAFER SAWING

ในการตัดชิปที่จัดเรียงอย่างหนาแน่นนับไม่ถ้วนจากเวเฟอร์เราต้อง "บด" ด้านหลังของเวเฟอร์อย่างระมัดระวังจนกระทั่งความหนาของมันตรงกับความต้องการของกระบวนการบรรจุภัณฑ์ หลังจากการบดแล้วเราสามารถตัดตามแนว Scribe บนเวเฟอร์จนกว่าชิปเซมิคอนดักเตอร์จะถูกแยกออก

เทคโนโลยีการเลื่อยเวเฟอร์มีสามประเภท: การตัดใบมีดการตัดด้วยเลเซอร์และการตัดพลาสมา ใบมีดหั่นเบาะคือการใช้ใบมีดเพชรเพื่อตัดเวเฟอร์ซึ่งมีแนวโน้มที่จะมีความร้อนแรงเสียดทานและเศษซากและทำให้แผ่นเวเฟอร์เสียหาย การหั่นด้วยเลเซอร์มีความแม่นยำสูงกว่าและสามารถจัดการเวเฟอร์ที่มีความหนาบางหรือระยะห่างของเส้นเล็ก ๆ พลาสม่า dicing ใช้หลักการของการแกะสลักพลาสมาดังนั้นเทคโนโลยีนี้ก็ใช้ได้แม้ว่าการเว้นวรรคบรรทัดของ Scribe จะเล็กมาก

02 แผ่นเวเฟอร์เดี่ยว

หลังจากชิปทั้งหมดถูกแยกออกจากเวเฟอร์เราจำเป็นต้องแนบชิปแต่ละตัว (เวเฟอร์เดี่ยว) เข้ากับสารตั้งต้น (กรอบตะกั่ว) ฟังก์ชั่นของสารตั้งต้นคือการปกป้องชิปเซมิคอนดักเตอร์และช่วยให้พวกเขาแลกเปลี่ยนสัญญาณไฟฟ้ากับวงจรภายนอก สามารถใช้กาวของเหลวหรือเทปทึบเพื่อติดตั้งชิป

03 การเชื่อมต่อโครงข่าย

หลังจากติดชิปเข้ากับสารตั้งต้นเราต้องเชื่อมต่อจุดสัมผัสของทั้งสองเพื่อให้ได้การแลกเปลี่ยนสัญญาณไฟฟ้า มีวิธีการเชื่อมต่อสองวิธีที่สามารถใช้ในขั้นตอนนี้: การเชื่อมสายโดยใช้สายโลหะบาง ๆ และการยึดชิปพลิกโดยใช้บล็อกทองคำทรงกลมหรือบล็อกดีบุก การเชื่อมสายเป็นวิธีดั้งเดิมและเทคโนโลยีการยึดติดชิปแบบพลิกสามารถเพิ่มความเร็วในการผลิตเซมิคอนดักเตอร์

04 การขึ้นรูป

หลังจากเสร็จสิ้นการเชื่อมต่อของชิปเซมิคอนดักเตอร์จะต้องใช้กระบวนการขึ้นรูปเพื่อเพิ่มแพ็คเกจลงในด้านนอกของชิปเพื่อป้องกันวงจรรวมเซมิคอนดักเตอร์จากสภาวะภายนอกเช่นอุณหภูมิและความชื้น หลังจากทำแม่พิมพ์แพ็คเกจตามต้องการเราต้องใส่ชิปเซมิคอนดักเตอร์และสารประกอบการขึ้นรูปอีพ็อกซี่ (EMC) ลงในแม่พิมพ์และปิดผนึก ชิปปิดผนึกเป็นรูปแบบสุดท้าย

05 การทดสอบบรรจุภัณฑ์

ชิปที่มีแบบฟอร์มสุดท้ายของพวกเขาจะต้องผ่านการทดสอบข้อบกพร่องขั้นสุดท้าย ชิปเซมิคอนดักเตอร์ที่เสร็จแล้วทั้งหมดที่เข้าสู่การทดสอบขั้นสุดท้ายเป็นชิปเซมิคอนดักเตอร์เสร็จแล้ว พวกเขาจะถูกวางไว้ในอุปกรณ์ทดสอบและกำหนดเงื่อนไขที่แตกต่างกันเช่นแรงดันไฟฟ้าอุณหภูมิและความชื้นสำหรับการทดสอบไฟฟ้าการทำงานและความเร็ว ผลลัพธ์ของการทดสอบเหล่านี้สามารถใช้เพื่อค้นหาข้อบกพร่องและปรับปรุงคุณภาพของผลิตภัณฑ์และประสิทธิภาพการผลิต

วิวัฒนาการของเทคโนโลยีบรรจุภัณฑ์

เมื่อขนาดชิปลดลงและความต้องการประสิทธิภาพเพิ่มขึ้นบรรจุภัณฑ์ได้รับนวัตกรรมทางเทคโนโลยีมากมายในช่วงไม่กี่ปีที่ผ่านมา เทคโนโลยีและโซลูชั่นบรรจุภัณฑ์ที่มุ่งเน้นในอนาคตบางอย่างรวมถึงการใช้การสะสมสำหรับกระบวนการแบ็คเอนด์แบบดั้งเดิมเช่นแพ็คเกจระดับเวเฟอร์ (WLP) กระบวนการที่ชนและการแจกจ่ายเลเยอร์ (RDL) เช่นเดียวกับเทคโนโลยีการแกะสลักและการทำความสะอาดสำหรับการผลิตเวเฟอร์

บรรจุภัณฑ์ขั้นสูงคืออะไร?

บรรจุภัณฑ์แบบดั้งเดิมต้องการให้ชิปแต่ละตัวถูกตัดออกจากเวเฟอร์และวางไว้ในแม่พิมพ์ เวเฟอร์ระดับบรรจุภัณฑ์ (WLP) เป็นประเภทของเทคโนโลยีบรรจุภัณฑ์ขั้นสูงซึ่งหมายถึงบรรจุภัณฑ์โดยตรงชิปยังคงอยู่บนเวเฟอร์ กระบวนการของ WLP คือการบรรจุและทดสอบก่อนจากนั้นแยกชิปที่เกิดขึ้นทั้งหมดออกจากเวเฟอร์ในครั้งเดียว เมื่อเทียบกับบรรจุภัณฑ์แบบดั้งเดิมข้อได้เปรียบของ WLP คือต้นทุนการผลิตที่ต่ำกว่า

บรรจุภัณฑ์ขั้นสูงสามารถแบ่งออกเป็นบรรจุภัณฑ์ 2D บรรจุภัณฑ์ 2.5D และบรรจุภัณฑ์ 3D

บรรจุภัณฑ์ 2D ขนาดเล็ก

ดังที่ได้กล่าวไว้ก่อนหน้านี้วัตถุประสงค์หลักของกระบวนการบรรจุภัณฑ์รวมถึงการส่งสัญญาณของชิปเซมิคอนดักเตอร์ไปด้านนอกและการกระแทกที่เกิดขึ้นบนเวเฟอร์เป็นจุดติดต่อสำหรับการส่งสัญญาณอินพุต/เอาต์พุต การกระแทกเหล่านี้แบ่งออกเป็นแฟนคลับและแฟน ๆ รูปแบบพัดลมในอดีตอยู่ในชิปและรูปพัดลมหลังอยู่เหนือช่วงชิป เราเรียกสัญญาณอินพุต/เอาต์พุต I/O (อินพุต/เอาต์พุต) และจำนวนอินพุต/เอาต์พุตเรียกว่านับ I/O การนับ I/O เป็นพื้นฐานที่สำคัญสำหรับการพิจารณาวิธีการบรรจุภัณฑ์ หากการนับ I/O ต่ำจะใช้บรรจุภัณฑ์พัดลม เนื่องจากขนาดชิปไม่ได้เปลี่ยนไปมากหลังจากบรรจุภัณฑ์กระบวนการนี้เรียกว่าบรรจุภัณฑ์ชิป-ระดับ (CSP) หรือบรรจุภัณฑ์ชิประดับเวเฟอร์ (WLCSP) หากการนับ I/O สูงจะใช้บรรจุภัณฑ์แบบพัดลมออกและจำเป็นต้องใช้เลเยอร์การแจกจ่ายซ้ำ (RDL) นอกเหนือจากการกระแทกเพื่อเปิดใช้งานการกำหนดเส้นทางสัญญาณ นี่คือ "บรรจุภัณฑ์ระดับเวเฟอร์ออกจาก Fan-Out (FowLP)"

บรรจุภัณฑ์ 2.5D

เทคโนโลยีบรรจุภัณฑ์ 2.5D สามารถใส่ชิปสองประเภทขึ้นไปลงในแพ็คเกจเดียวในขณะที่อนุญาตให้ส่งสัญญาณไปทางด้านข้างซึ่งสามารถเพิ่มขนาดและประสิทธิภาพของแพ็คเกจ วิธีการบรรจุภัณฑ์ 2.5D ที่ใช้กันอย่างแพร่หลายที่สุดคือการใส่ชิปหน่วยความจำและตรรกะลงในแพ็คเกจเดียวผ่านตัวแทรกซึมของซิลิกอน บรรจุภัณฑ์ 2.5D ต้องใช้เทคโนโลยีหลักเช่นผ่าน Silicon Vias (TSVs), Micro Bumps และ RDLs ที่ดี

บรรจุภัณฑ์ 3 มิติ

เทคโนโลยีบรรจุภัณฑ์ 3 มิติสามารถใส่ชิปสองประเภทขึ้นไปลงในแพ็คเกจเดียวในขณะที่อนุญาตให้ส่งสัญญาณในแนวตั้ง เทคโนโลยีนี้เหมาะสำหรับชิปเซมิคอนดักเตอร์ I/O ที่มีขนาดเล็กลงและสูงขึ้น TSV สามารถใช้สำหรับชิปที่มีจำนวน I/O สูงและสามารถใช้พันธะสายไฟสำหรับชิปที่มีจำนวน I/O ต่ำและในที่สุดก็สร้างระบบสัญญาณที่ชิปจัดเรียงในแนวตั้ง เทคโนโลยีหลักที่จำเป็นสำหรับบรรจุภัณฑ์ 3D ได้แก่ เทคโนโลยี TSV และ Micro-Bump

จนถึงตอนนี้แปดขั้นตอนของการผลิตผลิตภัณฑ์เซมิคอนดักเตอร์ "การประมวลผลเวเฟอร์ - การออกซิเดชั่น - โฟโตโธภาพ - การแกะสลัก - การสะสมฟิล์มบาง - การเชื่อมต่อระหว่างกัน - การทดสอบ - บรรจุภัณฑ์" ได้รับการแนะนำอย่างเต็มที่ จาก "แซนด์" ถึง "ชิป" เทคโนโลยีเซมิคอนดักเตอร์กำลังดำเนินการ "Turning Stones เป็น Gold" เวอร์ชั่นจริง

---

Vetek Semiconductor เป็นผู้ผลิตภาษาจีนมืออาชีพของการเคลือบ Tantalum Carbide, การเคลือบซิลิกอนคาร์ไบด์, กราไฟท์พิเศษ, เซรามิกซิลิกอนคาร์ไบด์และเซรามิกเซมิคอนดักเตอร์อื่น ๆ- Vetek Semiconductor มุ่งมั่นที่จะจัดหาโซลูชั่นขั้นสูงสำหรับผลิตภัณฑ์ SIC Wafer ต่างๆสำหรับอุตสาหกรรมเซมิคอนดักเตอร์

หากคุณสนใจผลิตภัณฑ์ข้างต้นโปรดติดต่อเราโดยตรง  

Mob: +86-180 6922 0752

whatsapp: +86 180 6922 0752

อีเมล: anny@veteksemi.com